POP와 관리 기능 1

POP를 활용한 4가지 관리

공장관리에서 POP 는 크게 네 지의 관리에 활용될 수 있다.생산관리, 품질 및 기계, 설비 관리 분야가 그것이다.

• 생산관리와 POP

현장에서 생산관리를 한다는 것은 다음과 같은 업무를 수행하는 것이다.

1. 공정 계획의 작성과 변경
2. 작업 지시
3. 생산 진척 상황의 파악
4. 가동 상황의 파악
5. 생산 실적의 수집
6. 원부 자재 재고, 재공 품 재고, 제품 재고의 수량 파악
7. 생산 능력의 조정

공정 계획의 작성과 변경의 경우에는 정보 차원의 지원이 중요하며,
여기서는 POP 시스템에서

1. 현장의 실적에 근거를 둔 정확한 공수 정보
2. 현재 시점의 생산 능력 정보
3. 현재 시점의 생산 진척

등 세 가지 정보가 제공되어야 한다.

작업 지시의 경우에는 작업자나 기계. 라인의 표시 장치에 직접 지시가 떨어
지도록 하면 전령이나 전달자가 없어도 된다.

• 원가 관리와 POP
  품종별, 롯트 별로 개별 원가를 실적 그대로 정확하게 파악하는 데는 POP 시스템이 유용하다. 현장에서 수집할 수 있는 원 단위로는 원부 자재의 사용량, 기계 설비의 가동 시간, 에너지 소비량, 공수(교체 공수, 부가가치 공수) 등이 있다. 이것을 품종별, 롯트 별 또는 제조번호별로 수집하려면, 각 공정에서 해당 롯트의 원 단위를 생산 시점에서 수집하는 수밖에 없다.

• 품질관리와 POP

품질관리의 방법 그 자체는 예전과 같은 것도 많지만, POP 시스템을 사용하면,

1. 생산 도중에 반제품을 집계, 불량 분석 등을 실시해서 실시간으로 라인에 피드백 시킬 수 있다.
2. 가공 이력 정보에서 불량의 원인이 되는 공정이나 기계를 찾아낼 수 있다.

3. 앞에서 설명한 바와 같이 금형과 기계와 제어 조건의 관계에서 수율을
   향상시킬 수 있는 대책을 찾을 수 있다.

4. 기계. 설비 관리와 POP

기계 . 설비를 관리하는 목적은 두 가지다. 기계 . 설비를 효과적으로 활용하려는 운용의 목적과 설비의 노화나 고장에 대응하려는 보전의 목적이 그것이다. 이 가운데 POP 시스템은 전자는 가동 관리, 후자는 상태 보전 또는 설비진단을 위한 시스템으로서 유용하다.

공정계획

• 목적과 용도

생산 계획에는 거시적인 계획과 미시적인 계획이 있다. 여기서는 MRP는 주 단위나 일 단위의 거시적인 목표 계획으로, 작업자나 기계에 작업을배정하고 순서를 정하는 것은 미시적인 공정 계획으로 보고 양자를 구별해서 설명하고자 한다.

다품종 소 롯트를 라인이라 기계에 어떻게 분배하고 어떤 순서로 제조할것인 지 하는 문제는 공정 계획 전체의 생산성을 좌우한다. 따라서 바로여기서 현장 관리자의 능력이 드러난다. 그들은 오랜 경험으로 기계의 성능, 작업 대상물의 가공성, 가공 순서, 취급의 난이도는 물론, 작업자의 기질까지 꿰뚫어 보고 스케줄을 짠다. 특히 분할하거나 건너뛰어야 할 일이 생
기든지, 사고가 날 경우에는 직감적인 판단을 통해 스케줄을 변경해 간다.사실 일정을 자동화하는 것은 아주 어려운 일이다. 점차 AI (ArtificialIntelligence, 인공지능) 기술이 향상되고 있지만, 당장은 산더미 같은 부하를간단한 것부터 대화식으로 풀어 나가는 정도의 수준이다.

그래서 가장 실용적이면서 효과적인 방법을 찾아보면, PC의 멀티 윈도우(Multi-Window) 중 하나에 부하의 누적량을 표시하게 하고, 다른 윈도우는POP 가동과 진척 상황을 보면서 일정을 현장 관리자와 대화식으로 만들어나가는 방법이다
여기서 분명한 것은 앞으로도 POP 의 정보가 필수 불가결할 것이라는 사실이다.

시스템 구성 공정 계획에 필요한 정보는 세 가지다. 하나는 작업의 공수이고, 두번째는 현재의 생산 능력 정보다. 다시 말해 현재 몇 명이 작업하고 있고 지금 사용 중인 기계나 라인은 몇 개인가 하는 것이다.
셋째는 현재 진행되는 부하의 소화 상황이다. 이것은 다시 말해서 생 진척의 상황으로, 어느 기계는 주어진 부하 가운데 어느 것을 끝마치고 어느 것을 작업하고 있는지, 몇 %의 작업을 수행하고 있는지 하는 것이다.

구체적으로 새로운 작업을 시작할 경우, 지정된 작업 중에서 제품 번호, 품종 번호, 롯트 번호와 작업자 코드를 입력해서 작업을 시작하고, 가동과 비 가동은 기계나 라인으로부터의 신호로 자동적으로 입력되며, 비가동 내역을 작업자에게 또는 고장 시의 원인을 제어 장치에서 입력하도록 하면 된다. 이와 같은 체계로 실시간 정보를 얻는다면 실제로 일정계획을 만들 수 있다.

우선 상위 컴퓨터에서 소 일정의 목표를 지시하고, 이것을 단순히 각공정의 작업자나 기계로 보내어 전체 부하를 볼 수 있도록 해 둔다. 그다음에 관리자는 자신의 경험과 POP 로부터 얻은 진척 정보를 보면서 부하를 조금씩 이동시켜 나간다. 그렇게 하면 이동과 함께 시뮬레이션 기능이 작동하여 영향을 받는 부하가 모두 자동적으로 이동할 수 있도록 바뀌게 된다. 그 결과를 확인한 다음, 계속해서 다음 부하를 옮겨 관리자가 최적이라고 생각할 때까지 자유롭게 변경을 되풀이한다.

공정 계획 시스템은 작업의 실행과 그 실행에 필요한 정보를 제공하고처리하여, 관리자가 계획을 수립하는 것을 지원한다.

• POP 의 효과

공정 계획에서 POP 의 효과로는, 계획을 세우는 데 필요한 정보를 실시간으로 제공받을 수 있으므로, 특히 작업을 도중에 신속하고도 용이하게 변경할 수 있고, 롯트 최적화에 대한 것도 작업 착수 직전에 지시할수 있다는 점을 들 수가 있다. 그 결과 가장 적합한 조합과 최소의 교체작업으로 구성된 공정 계획을 만들어 낼 수 있다.

작업지시

• 목적과 용도

작업 지시란, 현장 관리자가 판단이나 결단을 내린 결과를 작업자에게전달하는 것이다. 평상시의 작업 지시는 수집된 공정 계획에 따라 결정된작업의 배정량과 순서를 기계별로 또는 작업자별로 제어 조건이나 작업 조건을 붙여 지시하는 것이다.

최근의 동향을 보면, 작업 지시서라는 서류로 작업 지시를 하는 경우는줄어들고 기계나 작업자마다 주어진 POP 단말기의 액정 화면을 통해 지시하거나, 큰 게시판으로 지시하는 방법을 쓰고 있다. 그것도 단순히 롯트 번호나 목표치를 지시하는 것을 넘어서 작업 기준, 품질 규격, 주의사항 등은작업자에게, 제어 조건, 동작 방식 등은 기계, 설비에 동시에 지시하도록 발전해 가고 있다. 작업 지시는 아니지만, “생일 축하해”라는 대화용 메시지도보낼 수 있게 되고 있다.

• 시스템의 구성

작업 지시의 방법은 여러 가지다. 예를 들면 조립 라인의 작업에서 사용하는 것처럼 작업자가 작업 순서와 관련하여 ‘다음엔 무엇을 할 것인가’하는 생각을 할 필요 없이 지시에만 따르면서 목표를 달성했다는 만족감을느끼도록 하는 방법이 있다.

또 다른 방법으로는 가공 작업 등에서 사용되고 있는데, 공정 담당자나 그룹에 작업을 직접 지시하기는 하지만 그 순서까지는 규제하지 않고 담당자에게 맡기는 것이다.

마지막 방법은 공정 몇 개를 한 사람이 맡는 경우로, 목표량만을 지시하고 맡겨 버리는 것이다. 어떤 경우든 작업 지시는 그 작업장의 작업 방식이나 작업장 상황과 밀접한 관계가 있고, 또 기술적으로는 공정 계획의 정도 및 자동화 진전과도 깊은 관련이 있어, 그 방법과 시스템은 여러 가지로 차이가 있지만, 결국 무 서류화로 나아가는 점에서는 마찬가지인 것 같다.

작업 지시를 표시하는 방식에는 여러 가지가 있다. 기계나 작업자별로 POP 단말기의 액정 표시기에 제품 번호, 품종 번호, 롯트 번호와 목표량을 나타내는 유형과 큰 게시판에 목표량을 나타내는 유형, 또는 마무리 작업장
에 있는 부품 대의 램프 지시와 같은 방식도 있다.

그런데 전형적인 시스템에서는 상위 컴퓨터에서 내려진 소 일정 계획에 대해 공정 계획의 깊이와 정도의 차이가 있기 때문에 일정 계획의 조정을 거쳐 작업 지시가 내려진다.

POP 단말기를 이용한 작업 지시 방식도 편차가 많아 품종 번호나 롯트번호를 하나만 나타내는 것도 있고, 몇 개 뒤의 것까지 나타내는 것도 있다.이 POP 단말기 방식의 경우에는 바코드 라벨을 발행해서 지시하는 것도 있고, 지시한 다음 진척 관리를 바코드로 쉽게 하도록 하는 것도 있다.

• POP 의 효과

작업 지시는, 단지 지시만으로는 작업자의 동의를 얻어낼 수 없으며 실적과 비교하는 경유에만 의미가 있다. 따라서 POP 단말기로 표시할 때에도,큰 게시판에서도 달성량을 실시간으로 반영할 필요가 있다.

작업자의 능률은 의지와 기분에 좌우되는 측면도 있지만, 작업의 지시가 이것을 전향적으로 끌어올리는 중요한 맨 머신 인터페이스로 활용하면 능률향상에 매우 유용하다.

진척관리

• 목적과 용도

  진척 관리는 제품의 완성도 측면에서 볼 때 어느 공정까지 진행되고 있는지를 보는 경우와 공정 내에서 롯트 달성 진척을 보는 경유, 두 가지로 나누어서 생각할 수 있다. 어느 쪽이든 작업의 진행 상태를 중도에 관리하고자하는 것이다

  그런데 공정 계획의 정확 도를 높이려고 할 때 여기서 없어서는 안 될 정보가 생산 진척 정보다. 특히 끼여들거나 건너뛰는 업무가 발생하거나, 라인이나 기계에 문제가 생겼을 경우 계획 변경에 즉각 대응하는 데에는 현재의 진
  척 상황을 파악하는 것과 파악하지 못하는 것 사이에 큰 차이가 있다.

  더욱이 조립 라인에 신제품을 투입하는 경우 공정 흐름 상태를 살피면 생산 능력을 확실히 파악할 수 있다. 나아가 일반적인 경우에 라인 밸런스를감시하는 데에도 진척 관리는 유용하다.

  그 결과 병목이 밝혀져서 그 부분에 대한 대책을 세우면, 물류 흐름이 원활해져 더 많은 물량을 소화할 수 있다.
  어쨌든 생산의 진행 상황을 시시각각 파악하는 진척 관리는 POP 의 가장 기본 적인 기능 가운데 하나다.

• 시스템과 구성

  진척 관리는 공정 작업의 시작과 종료 시점을 명확히 해서 사이클 타임이나 몇 번째 롯트 인지 등의 정보를 파악하지 않으면 안 된다. 그래서 조립 라인이나 가공 기계에도 작업을 시작하는 시점에서 롯트 번호, 제조번호등을 결정해서 입력한다. 이것을 입력하는 방법은 단순히 키로 입력하는방법, 바코드를 읽어 들이는 방법, 또는 몇 개의 생산 지시나 롯트 번호에서 커서나 마우스로 선택해서 지정하는 방법 등이 있다. 이어서 라인이나 기계가 가동되기 시작하면 그 개시 시간을 등록하면서 동시에 생산 수량을 라인 53의 포토 센서나 PLC 또는 기계의 리미트 스위치, 릴레이 혹은 제어기기로부터 수집한다.

  작업자에 의한 작업의 경우에도 방식은 동일한데, 작업을 시작하는 절차를 밟고 시작 시점을 명확히 하며, 아울러 작업이 끝날 때에는 그때마다 종료 절차를 거친다. 이렇게 그때마다 절차를 거치지 않고 정리해서 일괄 입력하면 생산 시점이 없어지거나 메모 등의 문서가 필요하게 되며, 더욱이 정보는 어느새 뒤섞여 버려 부정확해진다. 따라서 작업자 입력에서는 특히 이 작업 종료 절차가 그때마다 간단하게 (가능한 한 자동적인 방법으로) 이루어질 수 있도록 연구가 필요하다.

  이런 생산 시점의 정보는 네트워크를 통해 많은 조립 라인이나 가공 기계로부터 진척 정보가 관리하는 컴퓨터로 모인다. 그래서 정보처리가 이루어지면 라인이나 기계의 생산 진행 상황을 화면 상태로 실시간으로 볼 수있게 된다. 또 정해진 시간이 되면 그 직전까지의 정보를 묶어 조별 보고나 일일 보고를 자동적으로 작성하고, 월말에는 월간 보고로서 자동적으로 프린트하거나 디스크에 수록한다.

• POP 의 효과

  진척 관리의 직접적인 효과는 생산 진행을 방해하는 요인을 찾아내고 흐름을 원활하게 함으로써 같은 라인이나 기계를 사용하면서 더 많은 생산량을 달성하는 데 있다.

  그러나 이차적인 혹은 간접적인 효과도 크다. 다시 말해서 현장 관리자에게 생산 현황을 알려줌으로써 임기응변적인 공정 계획과 그 변경을 가능하게 하고, 동시에 현장의 사무 합리화에도 아주 유용하다. 그래서 가까운장래의 공정 계획 자동화에는 생산 진척의 정보가 불가결한 것이다.

재공 품 재고관리

• 목적과 용도

  재공 품 재고관리는 입력과 출력이 많지 않은 원 부 자재나 완성 품의 재고관리, 이른바 정적인 재고관리는 물론이고 공정간이나 컨베이어상의 재공 품 같은 동적인 재고 수량까지 포함해서 관리하고자 하는 것이다. 재공 품이나 재고는 공장에 존재하는 것만으로도 금리가 발생하기 때문에, 이것을 최소한으로 억제하면 자금의 융통이나 금리 부담을 대폭 개선
  할 수 있다. 또 공정간의 재공 품은 공정 계획이 나쁘거나 공정의 생산 능력이 균형을 상실할 때 나타나며 생산의 흐름에 병목현상을 일으키기 때문에 이것을 찾아내어 개선하면 생산성은 크게 향상된다.

  그렇지만 종래의 재고관리와 같이 전표를 사용하여 일괄처리로 입력하는 방법으로는 아무리 문서를 많이 사용하고 입력자를 많이 배치해도 수시로 변화하는 재공 품 상황을 파악하는 것은 불가능하다. 따라서 재공 품 관리에는 거의 손을 놓을 수밖에 없었으며, 재고를 정확히 관리하는 것도 어려웠다.그래서 재공 품이나 재고를 실시간으로 파악해서 ‘무엇이’ , ‘어디에’ , ‘얼마나’ , ‘몇 시간 동안’ 있는가를 언제 어디에서나 알 수 있게 된다면 공정의 흐름이나 재고의 문제점이 밝혀지게 된다. 또 관리의 정보처리 측면에서도 각종 관리 기법이나 정보처리를 통해 현장 관리자에게 정보가 제공되면 관리는 아주 쉬워진다.이와 같이 생산 정보를 무 서류화로, 실시간으로 파악하고 정보처리를 하여 제공하는 POP 덕분에, 재공 품 재고관리는 완전히 새로운 모습으로 등장하게 되었다.

• 시스템과 구성

  재공 품의 재고관리는 먼저 작업(가공 또는 제조 대상물)의 유무 정보를 파악하는 것에서부터 시작하지 않으면 안된다. 그래서 현품 표 (태그 tag 라고도 함)을 대상물에 부착하거나, 장표를 만들어 그 현물과 같이 이동하도록 한다. 이 현품 표의 기록 사항을 쉽게 읽기 위해서 바코드를 많이 사용해 왔다. 바코드는 보통 형식, 품종, 롯트 번호 또는 제품의 일련번호 등을 코드화해서 현물에 직접 부착하거나, 현품 표에 인쇄해서 사용해왔는데, 전자 간판에서는 이것 이외에 공정의 처리 내용이나 납기 등까지 코드화하기도 한다.어쨌든 현품 표를 생산공정에 흘려 보내 필요한 경우에는 체크되도록 한다. 그 체크 포인트에서 현물 정보가 수작업 또는 자동적으로든 입력되면, 이것을 정보 네트워크를 통해 컴퓨터로 집계하여 정보처리를 한 후 화면에 나타내게 된다. 이때 ‘어떤 품종의 재공 품이 어느 공정 사이에 몇 개 있다’고 하는 것이 자동으로 표시되고, 시시각각 변화를 알 수 있어 쉽게 라인 밸런스를 파악할 수 있는 등 다양하게 활용할 수 있다. 또한 앞과 뒤의 공정에 있는 재공 품을 파악해 임기응변으로 작업을 진행할 수 있게 된다.
  그밖에 관리 기법상으로도 단순한 ABC 관리는 물론, 품종별, 체크포인트별로 관리 수준을 선정해 놓으면 컴퓨터에서 실시간으로 경보를 보내도록 하여 그 자리에서 쉽게 대책을 세울 수 있다.

• POP 의 효과

이처럼 POP 를 통해 재공 품의 원인을 파악하고 대책을 마련함으로써 재공 품을 없앨 수 있고, 매시간 매 분마다 재고 처리를 하는 경우가 되어 재고를 극소화 할 수 있게 된다. 투자 효과 측면에서도 이 효과는 실로 막대하여 POP 시스템 구축의 가장 큰 목적이 되기도 한다.

가동관리

• 목적과 용도

  생산 라인이나 가공 기계의 가동률은 공장 전체의 생산 시스템의 효율을 보여 주는 지표라고 할 수 있다.왜냐하면 라인이나 기계의 비 가동 원인과 시간을 정확하게 파악해보면, 해당 공정만의 대책으로는 가동률은 향상되지 않고, 그 밖의 방해 요
  인이 공장 전체에 널려 있음을 알 수 있다. 예를 들어 ‘공정 대기’ 상태로 정지해 있는 기계가 있다면, 이것은 이전 공정에서 작업 물이 도착하지 않았다든지, 다음 공정의 처리 능력을 넘어 버렸기 때문이다. 그렇다면 그 원인은 두 가지다. 생산 계획 자체가 잘못되어 대기가 발생하도록 되어 있든지, 혹은 공정 상호간의 생산 능력 불균형 때문에 일어나고 있
  든지 둘 중의 하나일 것이다. 어느 것이나 다 공장 전체의 생산 시스템 자체에서 오는 문제점이다.
  또 라인이나 기계의 가동률은 품종이 변하거나 공정이 변하면 반드시 변하기 때문에, 항시 감시하여 비가동 요인을 파악해서 즉각 대책을 세우지 않으면 가동률의 유지 및 향상을 달성할 수 없다. 이처럼 가동 관리는 비가동 원인과 정확한 시간을 파악해서 그 결과를 공장의 모든 해당 부서가 보고, 직접 대책을 세워 그 성과 유무를 확인할 수 있도록 해야 하며, 이런 활동을 일상적이고도 계속적으로 실시할 필요가 있다.

• 시스템 구성

  라인이나 기계의 가동 관리를 위해서는 있는 그대로 구성할 필요가 있다. 우선 가동과 비가동을 구별할 수 있는 전기 신호를 찾아낸다. 이 전기 신호는 릴레이, 리미트 스위치, 캠\(Cam\) 스위치의 접점에서 찾을 수 있다. 즉 접점 온 \(On\)이 가동, 접점 오프\(Off\)로 비가동을 알 수 있는 것처럼 상태로 판정할 수 있는 것도 있고, 프레스 기계의 캠 스위치처럼 펄스 \(Pulse\)로 되는 것도 있다. 이 가동과 비가동 신호에 따라 그 시간을 계측할 수 있다. 비가동 되면 그 원인에 대한 정보가 필요하다. 그 정보를 입력하여받기 위해서 비가동이 될 때에 점멸등 이나 부져를 울려서 원인을 신속히 입력하게 한다. 그래서 원인을 버튼 조작으로 받는다. 이때에 사용하는 누름 버튼\(Push Button\)은 교체, 자재 대기, 공정 대기, 계측, 검사, 일시 정지, 기계 고장 등으로 구분되어 있다. 기계의 제어 장치에서 검출된 고장 내용은 버튼에 의존하지 않고 접점\(또는 오픈 콜렉터 출력\)에서 직접 받게 된다. 그 결과 비가동 시간과 그 원인이 얻어질 수 있는데, 이것을 네트워크로 연결해서 컴퓨터끼리 모을 수 있게 한다. 그리고 화면상에 비가동 원인을 보여 주는 팔레토\(Palleto\) 챠트나 가동 감시를 나타내는데, 여기서 진정한 원인을 찾아내어 대책을 세우게 된다. 또 정해진 시간이 되면 조보고나 일일 보고를, 월말에는 월간보고도 자동으로 인쇄 한다.

• POP 의 효과

지금까지의 실적을 살펴보면, 모든 라인이나 기계의 가동률을 90% 이상까지 끌어올리는 것은 가능하다. 이를 위해서는 비가동 분석의 결과에 의거하여 대책을 세우고, 그 대책이 맞았는가를 추적하고, 만약 잘못되어 있으면 별도의 대책을 세우는 식으로 SEE-PLAN-DO 의 관리 사이클을 반복할 필요가 있다. 이런 노력의 결과, 기계 10 대 평균 가동률이 10% 향상되었다면, 1 대
의 기계를 새로 구입해서 전력과 공수를 투입해 생산한 생산량에 해당되는 셈이다. 이와 같은 투자 효과만 계산해 보아도 POP 시스템 도입의 효과를 알 수 있다. 다품종 소량 생산이 계속되면 될수록 공장의 생산성의 지표가 되는 가동률에 주목해서 이를 계속 유지, 향상시키지 않으면 안 된다.

수율관리

• 목적과 용도

  수 율을 향상시키는 대책을 보면, 각 사업장마다 여러 가지 방법을 써 왔기 때문에 새로운 수단과 방법은 없어졌는지도 모른다. 이제 수 율을 높이는 대책으로서 최후의 수단과 방법이라고 할 만한 ‘정보 활용에 의한 방법’에 대해 살펴보자.우선 최초의 것은 사출 성형기, 다이 캐스팅 머신(Die-Casting Machine)등 정밀 금형을 사용하는 것인데, 이런 기계는 수 율이 나쁜 기계의 전형적인 예다. 온도, 압력, 속도의 미묘한 차이에 다라 수 율이 달라지는 기계이기 때문에 금형 그 자체의 개량, 연구는 물론이고 기계의 온도나 압력, 압출 속도 패턴 등에 대하여 최적의 제어 조건을 추구하는 등의 많은노력이 기울여져 왔다. 이런 가운데 최근 새로운 시도가 성공을 거두고있다.그것은 기계의 문제점을 찾아내고 금형과의 관련성 측면에서 제어 조건을 찾아내는 것이다. 구체적으로는 3 호기의 다이 캐스팅 머신서 A 금형을 사용해서 사출 할 때, 이들의 조건과 그때의 온도, 압력, 속도 패턴등의 기계 상태나 운전 패턴을 기록해 두는 것이다. 그리고 그 결과 만들어진 제품의 품질을 검사하며, 수 율은 물론 불량 내용에 대해서도 상세하게 조사하고, 품질 결과도 앞부분의 기록에 추가해서 기계와 금형을조합할 때의 조업과 품질에 대한 데이터베이스를 만들어 간다.모든 기계와 금형에 대해서 조업할 때마다 이렇게 데이터를 축척해나갈 경우 1, 2 개월 정도면 데이터는 상당히 많이 축적된다. 그 다음에는축적된 데이터를 가지고 3 호기에서 A 금형을 사용할 경우, 가장 높은 수율이 나오는 조건을 선택하고 그때의 온도, 압력, 속도 패턴에 맞추어 제어하도록 한다.다음에 두 번째의 것은, 와이퍼 가공에서 처럼 실리콘 봉을 가지고수십 대의 슬라이드 기계로 절단하여 와이퍼를 만들고, 이것을 수십 대의래핑 기계로 연마하는 경우다. 이와 같은 공정을 거쳐 완성한 와이퍼를검사해 보면, 롯트에 따라서는 수 율이 아주 나쁜 것이 발생하는 경우가있다. 이 롯트가 어떤 기계를 거쳐 만들어졌는지 알지 못한다면, 불량을계속 만들고 있는 기계를 찾아내서 툴 (Tool)을 교환하든지 조정하여 바로잡는 등의 대책을 세울 수 없다.이렇게 가공 기계의 이력 데이터가 있으면 불량이 대량 발생하는 것을 사전 방지할 수 있다.

• 시스템의 구성

전자의 경우에는 가동 관리나 진척 관리 시스템이 조업 조건을 자동으로 수집할 수 있도록 해 두어 정보 시스템에 데이터베이스가 자동으로 작성되게 되어 있다. 따라서 데이터가 축적되면 계속 이 데이터를 갱신해 나가면서 그 데이터 중에서 수 율이 가장 높은 것을 찾아내서 자동적으로 기계의 제어 조건을 설정하도록 하면 된다.이렇게 하려면, 작업을 시작하기 전에 제품 번호, 롯트 번호와 금형번호를 기계에서 손으로 입력하고, 만들어 낸 수량이나 그때의 조업 상태를 디지털이나 아날로그 입력으로 검출하거나, PLC 데이터 형식으로 수집하도록 한다. 그리고 이것을 네트워크를 통해 모아 정보 시스템에서 데이터베이스를 만들어야만 한다.후자의 경우는 가공 작업장에서의 진척 관리 시스템의 구성과 같다.요컨대 각각의 기계에서 가공된 롯트 번호를 수집하면 된다. 그러나 여기서는 실시간으로 얻어지는 수율 정보가 보전 담당자에게 전달되어 상태가 나쁜 기계를 발견하면 바로 조정하는 대응 체제를 연구해야 한다.

• POP 의 효과

이와 같이 자동적으로 수집되어 처리된 정보를 활용함으로써 불량을 사전에 막아 기회 손실을 막을 수 있다.